水性印刷油墨的特性分析

• 印刷过程中，要随时检查油墨的粘度、PH值和干燥性能。对于柔性版印刷油墨的控制，主要就是这三个方面。在生产过程中，由于水分和溶剂的挥发，油墨的性能变得不稳定，粘度升高，PH值降低，影响印刷适性。因此，在印刷过程中，每隔一定的时间，要加入适量的PH值稳定剂或者相应的溶剂(要结合具体的印刷速度和油墨干燥情况)，调节油墨的PH值和粘度。同时，由于柔性版是短工位印刷，色与色之间行程比较短，如果油墨中溶剂干燥不彻底，就会导致叠色不良或者粘连。

• 水基油墨被广泛应用于柔性版印刷中，特别是在瓦楞纸箱的印刷过程中。表面张力会使水基油墨表面形成小珠，使小网点丢失。良好的油墨叠印可以确保四色印刷的顺利进行。由于水的表面张力高于酒精，为了获得良好的干式叠印效果，必须减少两个干燥滚筒之间的相对压力，使滚筒之间的热气流更加流通加快干燥速度。水基油墨的干燥分为三步：水从油墨中蒸发出；胺也要从油墨中分离出来使油墨具有抗水性；聚合物颗粒必须连结起来在干燥的墨层表面形成一个薄膜。在潮湿的环境下，水基油墨的稳定性更好一些，不会像溶剂型墨一样，因溶剂的挥发而导致粘度发生变化。要保证水基油墨印刷的质量，须防止过多的机械搅动，保持PH值的稳定。

• 刮墨刀技术的发展提高了柔印质量，有效控制了油墨从墨斗转移到承印物表面上时对印品的污染。常见的有带有墨槽的两滚筒供墨系统和箱式刮墨刀系统，箱式刮墨刀系统的油箱是完全封闭的，不会有油墨外漏。当网纹辊转到合适位置时，刮刀把多余的油墨刮下并送回到油箱中，另外在油箱的内部还有一把塑料或金属的刮刀。网纹辊技术早已适应这种刮墨刀系统，当清洗网纹辊时，使用带有超声波或高压的自动系统，液体清洗（而不是机械清）洗减少了对网纹辊和网点的破坏。

  
  

印刷中经常出现的问题及解决方法

套印不准

• 瓦楞纸面纸的张力不均匀  

• 面纸吸水性太大，多色印刷使纸张变形

• 纸张有菏叶边或纸板弯曲变形

• 印版粘合不牢固使版定位不准

• 印刷机定位系统有问题

• 前一色印刷时压力太大使图像变形
  

• 调节收放纸张的张力控制

• 控制复瓦机的施胶度或检测油墨的黏度

• 更换比较平整的纸张

• 重新粘合印版

• 调节印刷机的定位系统，或更换部件

• 适当降低印刷压力

承印物粘结、蹭脏

• 水墨不干       

• 存放印刷品的温度太高

• 提高干燥温度    

• 印刷成品放在阴凉处

  
  

糊版、堵板

•  印版太浅 

•  印刷压力太大   

• 供墨量太大  

• 水墨的黏度太高  

• 水墨干燥速度太快

• 加深印版 

• 调整印刷压力

• 降低供墨量  

• 降低水墨的黏度 

• 降低干燥温度

叠印不良

• 多色印刷中前一色墨还没有干

• 后印的颜色使前一色的墨产生剥离现象  

• 后印的色叠印不上

• 提高第一色的干燥速度  

• 降低后一色的黏度或降低印刷压力  

• 降低后一色的黏度或提高其附着力

印刷针孔

• 水墨在墨辊上干的太快

• 传墨不均匀

• 减慢水墨的干燥速度

颜色太浅

• 水墨的黏度太低  

• 网纹辊的网线太细  

• 网纹辊磨损或未清洗干净  

• 上墨量太小

• 提高水墨的黏度  

• 调整较粗网线的网纹辊  

• 换新的或彻底清洗 

• 提高传墨辊和刮刀之间的压力

印刷品有斑点

• 纸板上有污点或纸屑  

• 纸板薄厚不均匀  

• 水墨太稀薄  

• 水墨的黏度太大  

• 印版涂墨量不均

• 印刷前清除面纸上的赃物  

• 更换好的面纸  

• 加新配的水墨  

• 增大水墨的黏度 

• 检查水墨的表面张力和传墨辊或网纹辊是否磨损

颜色不稳定

• 水墨的黏度或PH值有变化      

• 操作过程有错误  

• 配墨过程有误

• 检查黏度和 PH值是否和上次一样  

• 检查操作程序  

• 向油墨部门反映情况

线条边缘发毛

• 水墨干燥速度太快  

• 压力调节不当  

• 环境灰尘影响  

• 水墨本身不洁净  

• 降低水墨的干燥速度  

• 调节印版和网纹辊之间的压力  

• 减少环境灰尘  

• 过滤或更换油墨

起泡

• 印刷速度太快  

• 加入了硬度较高的自来水或过多的稀释剂

• 加入消泡剂

边沿轮廓

• 印版不平，

• 磨损或压印过度。

• 此类故障会造成笔画变细，网点糊死、挂须、搭笔道等

• 调节金属网纹辊、印版、压印滚筒之间的压力，将压力减小到最小

• 调节版面的高低（垫版），包括版面研磨或粘贴纸带。如：实地和细笔画图文在一起时要把实地部分垫高一点    

• 根据图文情况调节油墨。如：实地较大时应使用较硬的印墨并加大印刷压力

印刷漏白

瓦楞纸箱印刷是直接在瓦楞纸板上印刷，瓦楞纸板的表面平整度便是影响印刷的主要因素。

• A瓦楞纸板因楞型高，瓦楞间距大，特别容易引起表面皱折，在采用低克重面纸时尤其容易出现透楞，影响印刷。B瓦楞纸箱相对好一些。

• 对此，一方面要加强平板的管理，避免出现额外的折痕；另一方面可以在印刷机上稍作调整。适当减小印版滚筒之间的间距（即增加印版压力）可以消除漏白，但要防止纸板瓦楞被压塌。另外，对于大面积印版，可以用双面胶适当垫高印版中间部位，也可以消除漏白。

栏外空白

• 当网纹轮与印版滚筒或印版滚筒与压印滚筒的压力过高时，版面的油墨会被压出四周导致版面油墨浓度较薄，而印版的周围会溢出很厚的表面，溢出在印版周围的油墨印出来好象镜框一样，网点会被压得消失，我们称之为栏外空白。

• 要防止栏外空白，要保持花编印轮、印版滚筒、压印滚筒相互之间以吻触为度，上述三者之间的压力，其中有一压力过高时就会发生油墨溢出边缘的情形，这种适性的压力是以调整至轻吻触程度为最理想。

• 如印版厚度不均时，可以适当研磨版面，或在印版背面巾纸片等。

• 宽面印刷较多时，要使用较硬质的油墨，涂布量要多一点，印压要调整至最小限度。

叠色漏白

• 当在一种颜色上盖上另一种颜色时（通常为黑色），常会出现第二色印刷不上的情况。其原因可以归结为 二种油墨颜料无法均匀地覆盖在下面墨上。目前尚没有找到一种方法可以彻底解决这一毛病。

• 在纸板印刷实际操作中，以下方法可稍作改善：1、提高第一色干燥速度，可以适当添加洒精或氨水等；2、降低第二色的粘度，或提高其附着力，适当增加印刷压力。

粘度增加

• 油墨在使用过程中常常会出现粘度增加，颜色加深的情况，这是由于油墨中氨水的挥发造成的。粘度与PH值下降，粘度增加；同时水分的挥发，使印刷颜色加深。

• 因此，在印刷过程中（特别在封样时），应控制油墨粘度，适当加点水，以保证色相前后一致。

柔性版瓦楞纸印刷的故障分析：

• 边缘轮廓墨迹过重，中间颜色较浅，细小文字不清晰。原因：印版不平整、有磨损、细笔道宇网点堵死、挂须、搭笔道或压印过度。

• 解决：①调节金属网纹辊、印版、压印滚筒相互间的压力，将接触压力减小到最小。②调节版面高低(垫版)，包括版面研磨和背粘贴纸带。如实地和细笔划图文在一起时，应使实地部分垫得稍高一些。根据图文情况调节印墨。如实地较多时，应使用较硬的印墨并加大印刷压力。

墨膜太厚，过量的油墨溢出图文，线条粗化

• 原因：油墨粘度太大，印刷压力不足；油墨太稀而给墨量太大，网纹辊网线太粗。

• 解决：降低油墨粘度，增加印刷压力，油墨调稠，减少给墨量；使用较细网线的网纹辊。

墨膜太薄

• 原因：油墨粘度太低，网纹辊网线太细，网纹辊、墨辊磨损，油量使用前搅拌不均匀，印刷压力过小。

• 解决：加原墨提高精度，使用粗网线网纹辊，更换网纹辊、墨辊，将油墨搅拌均匀，增大印刷压力。

糊版、堵版

• 原因：印版太浅，印刷压力太大，供墨量过多；油墨粘度不高，抽墨颜料颗粒太粗；网纹辊网穴堵死。

• 解决：更换或加深印版；调整印刷压力；降低供墨量；降低油墨的粘度，更换油墨；清洗网纹辊。

印品图文不清晰，有的呈晕圈和羽毛状，边缘起毛刺

• 原因：油墨干燥太快；网纹辊与印版间压力过大或不匀；油墨过粘引起版上起毛，印版磨损；印速过慢，油墨中颜料成分过多或分散不好。

• 解决：加缓十剂降低印刷油墨干燥速度；调整印刷压力；降低油墨粘度并清洁印版，检查印版磨损情况；提高印刷速度，油墨中加溶剂连结料并充分搅拌均匀。

印版磨损

• 原因：印刷压力过大，接触过强；印版质量不良；油墨选用不当，腐蚀印版；油墨颗粒太粗，不能保证印刷质量。

• 解决：降低印刷压力，合理接触，充分垫版或换新印版，换油墨，更换细度大的油墨。

印刷品上有云雾状的幻影

• 原因：匀墨不良，给墨量小，油墨流动性差，网纹辊不清洁。

• 解决：更换墨辊和网纹辊，使其直径大小有别，增加给墨量，改善油墨流动性，清洁网纹辊。

印刷油墨在传递，转移过程中产生传墨困难及墨色不匀等现象

• 原因：印刷压力不足或不均匀，印版硬度不够，或印版不平整；墨辊、网纹辊磨损老化，瓦楞纸板表面不平整。

• 解决：调控印刷压力，检查印版硬度，调整印版，更换墨辊、网纹辊，调换瓦楞纸板。

套色印刷时前后色叠印位置不准确

• 原因：印版滚筒上印版贴的位置不对，瓦楞纸板有厚有薄，印刷机精度不够。

• 解决：重新调整印版位置，或更换瓦楞纸板，或调整印刷机精度。

  

粘脏纸板印刷面粘脏上一张纸板的背面

• 原因：墨层太厚，油墨干燥速度慢；堆积过多；印刷压力过大，速度太快，油墨粘度太大。

• 解决：使用快干油墨，加快干燥速度；纸板减少堆积；适当减轻印刷压力；降低印刷速度；适当加大网纹辊与墨斗辊之间的压力；延长油墨干燥时间，加水降低油墨粘性。

纸板印刷品不耐磨擦印刷品经磨擦后墨膜脱落

• 原因：油墨太稀，油墨粘附性差，连结料失效，墨膜表面过干。

• 解决：增加新配的油墨，调稠油墨，换粘附性好的油墨。

墨色大浅

• 原因：油墨太稀，墨量不够。油墨着色力不够。

• 解决：增加新配的油墨；改用着色力强的油墨。

油墨零头的控制

在纸箱印刷车间，零头油墨多一直是一个老大难问题，常常会出现一个品种有三四个半桶油墨的情况。究其原因不外乎二个：一是领墨人员喜欢领用原桶墨，这样可以减少色相偏差等麻烦；二是用剩的半桶墨未能及时归位。解决的方法其实也很简单，一方面库管要加强监督，有半桶墨必须领半桶墨，至于剩墨因冲过水而引起色相偏差可以通过适当加入原墨来解决；另一方面也可以将剩墨全部用来调油墨，这需要调墨工有足够的经验。